Наш опыт

О Компании

Открытое акционерное общество «Волковысский мясокомбинат» - один из крупнейших производителей мяса и мясных продуктов в Республике Беларусь. В общей сумме на предприятии производится около 300 наименований мясной продукции. Говядина, свинина, субпродукты составляют до 70% в общем объеме выпуска продукции. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ: производство и реализация мясных продуктов; переработка скота и производство мяса; реализация шкур мокросоленых. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ВИДЫ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ: организация фирменной торговли собственной продукцией; организация доставки собственной продукции; организация общественного питания; водоснабжение, котельная. Общая численность компании: 1500 человек.

Ситуация

Главная задача мясокомбината – давать потребителю стабильный от партии к партии продукт, с ожидаемым вкусом, характеристиками безопасности и надежности.

Ежедневно комбинат получает десятки заказов на поставку продукции. Для своевременного и качественного выполнения заказов предприятию необходимо было оперативно оценить поставщиков по качеству поставляемого сырья, понять, насколько экономически выгодно закупать у них сырье, контролировать соблюдение рецептур, технологических процессов, сроков и режимов хранения продукции и т.д. Автоматизация основных бизнес-процессов комбината много лет происходила с помощью нескольких частично объединенных подсистем. Технологии работы подсистем со временем устарели и нуждались в непрерывном контроле.

Для управления производством и оперативным учетом использовались информационные системы, которые не в полной мере учитывали специфику отрасли.

Для контроля и соблюдения рецептур и прохождения сырья по технологической цепочке использовались бумажные журналы. Не на всех производственных участках была организована система маркировки продукции штрих-кодами, из-за чего не была обеспечена полная прослеживаемость партий готовой продукции.

Весовое оборудование было интегрировано с учетной системой частично, что приводило к необходимости ручного учета количественных показателей при производстве продукции.

Не было возможности в реальном времени отслеживать какое сырьё/полуфабрикаты и в каком количестве находятся на каждом участке производства. Точно не учитывались технологические потери на каждом из участков.

Выбор решения

Предприятию нужна была информационная система, которая позволила бы организовать системный контроль и полную прослеживаемость всех точек производственных процессов, начиная от обработки заказов клиентов до выписки накладных, от приемки сырья и материалов до выпуска и отгрузки готовой продукции.

Требовалось наладить точный учет технологических потерь на различных участках производства, усилить контроль за сроками годности и качеством сырья и продукции, внедрить систему сквозного весового контроля.

Партнером по внедрению такой информационной системы стала группа компаний Аверсон. Для решения поставленных задач были выбраны «1С:ERP Управление предприятием для Беларуси» и «1С:Мясопереработка MES. Модуль для ЕRP».

Решение

В ходе проекта, который длился 3 года и 7 месяцев, было проведено предпроектное обследование всех рабочих процессов в новой системе, разработана вся необходимая функциональность с учетом специфики мясоперерабатывающей отрасли, построена полноценная ERP-система.

Автоматизировано 360 рабочих мест в производственных цехах, отделе материально-технического снабжения, отделе управления качеством, сырьевого отдела, планово-экономического отдела и бухгалтерии. 

Результаты

• Организован оперативный контроль сроков годности сырья и готовой продукции, качества каждой партии товара на всех этапах движения сырья и продукции. При необходимости в системе можно быстро восстановить историю каждого отдельного изделия: из какого сырья оно было сделано, по какой рецептуре, где и как хранилось, когда и какому заказчику отгружено. Система позволяет создать продукты, в наибольшей степени отвечающие ожиданиям покупателя.
• Автоматизирован приём скота в убойном цеху, процесс подготовки мяса (отправка на убой, раскрой туш, обвалка и жиловка, разделение мяса по сортам), учет выхода побочных продуктов и субпродуктов на основании данных за день и их передачи на переработку или хранение в зависимости от назначения, учет естественных потерь сырья в результате заморозки или охлаждения, поступление сырья из холодильника в цех фаршесоставления и в производство колбасных изделий, производство полуфабрикатов.
• Реализованы возможности по управлению рецептурой готовых изделий. Система в реальном времени сообщит о нарушении заданных технологических параметров и не позволит добавить полуфабрикат лишнего грамма ингредиентов. Каждый ингредиент, прежде чем оказаться в продукте, проходит процедуру взвешивания с минимальной погрешностью, установленной регламентом. Система автоматизирует расчет потребностей производства в сырье, специях, вспомогательных материалах. Автоматически контролируется содержание жира, влаги  и белка. Есть возможность четко понять, как подкорректировать рецептуру и какими ингредиентами, определить какое сырьё и в каком количестве следует заказать; из сырья какого поставщика получается продукт наилучшего качества.
• Налажена регистрация отбора проб полуфабрикатов на производственных процессах, регистрация качественных показателей. Это даёт возможность вовремя предотвратить отклонение от норм и избежать брака готовой продукции на выходе.
• Внедрена система сквозного весового контроля полуфабрикатов и готовой продукции. Для этого к 1С:ERP подключены весовые комплексы и мобильные терминалы сбора данных. Партии сырья и полуфабрикатов маркируются после каждой стадии обработки штрих-кодом, который отражает весовую информацию и идентификатор рабочего места, где происходила обработка.  Партии готовой продукции имеют индивидуальный штрих-код, который отражает адресную и весовую информацию. Каждую партию готовой продукции можно однозначно идентифицировать и связать с партиями сырья и материалов. При необходимости можно восстановить всю историю полуфабрикатов и партий готовой продукции.
• Система складского учета сопряжена с производственными линиями, весовым оборудованием и мобильными терминалами сбора данных. Движение материальных ценностей, сырья, готовой продукции и их остатков на складах и всех участках производства происходит в режимах офлайн и онлайн. Сырье поступает в производство со склада с учетом сроков хранения, то есть сначала отгружаются материалы с наименьшим сроком годности.
• Автоматизирован процесс комплектации заказов, включая мониторинг сборки, учёт коробов и паллет. Скорость формирования заказов увеличилась на 15%, а количество ошибок сведено к нулю. 
• Реализован автоматический процесс отправки событий в государственную информационную систему идентификации и прослеживания животных и продукции животного происхождения AITS. Это означает, что случаи фальсификации продукции предприятия исключены на 100%. 
• Автоматизировано формирование отчетов по оперативному учету производства, в том числе по наличию материальных ценностей на складах и участках производства, движению материальных ценностей, получению полуфабрикатов, потерям на различных участках производства. Управленческая отчетность формируется на 25% быстрее. Увеличилась скорость обработки данных и оформления внутренних документов. Оптимизированы затраты времени и уменьшен человеческий фактор в процессе обработки информации сотрудниками предприятия.
• Сотрудники могут планировать свою загрузку, отслеживать что и в какой срок им необходимо это сделать, и при необходимости информировать руководство. Трудозатраты в подразделениях сократились на 20%.  При формировании плана мастера производства  в автоматическом режиме получают информацию о том, сколько и кого из сотрудников предприятия необходимо вызвать на очередную смену, в каком количестве. 
• Система даёт возможность спрогнозировать отказ оборудования, точку возможного нарушения технологических процессов и т.п. Длительность простоев оборудования снижена на 15%.
• CRM-система управления взаимоотношениями с клиентами позволяет выполнять больше действий и операций с заказчиками, обрабатывать больше заявок. Процесс обработки заказов ускорился на 20%.